Horyzontalne przewierty sterowane (HDD) pozwalają na bezwykopowe wykonywanie instalacji pod wszelkiego rodzaju przeszkodami terenowymi (drogami, rzekami, rowami melioracyjnymi, ciekami wodnymi, kanałami, torami kolejowymi, terenami zielonymi itp), bezkolizyjnie z istniejącą infrastrukturą podziemną (np.: sieci wod-kan, kable energetyczne, rury gazowe) dzięki możliwości sterowania głowicą wiercącą.
Technologia pozwala na znaczne oszczędności w porównaniu z tradycyjnymi technikami wykopowymi, ze względu na krótszy czas realizacji, brak ograniczeń w ruchu komunikacyjnym i brak konieczności przeprowadzania kosztownej odbudowy nawierzchni.
Dysponujemy wiertnicami:
Ditch Witch® JT24 – Horyzontalna wiertnica kierunkowa stanowi kolejny etap rozwoju techniki poziomego wiercenia kierunkowego (HDD). Idealne połączenie mocy i wymiarów to gwarancja osiągów i niezawodności. Model ten został zaprojektowany na podstawie opinii uzyskanych bezpośrednio od klientów i stanowi idealne rozwiązanie w wypadku wiercenia otworów pod media, gaz i światłowody na terenach miejskich i w dzielnicach mieszkaniowych. JT24 ma doskonałe osiągi pod względem mocy — moc całkowitą 101 KM, moment obrotowy 4067 Nm i 107 kN (11 Ton) siły ciągu (nacisk i przeciąganie wsteczne), a to wszystko przy niewielkich rozmiarach, co umożliwia łatwe manewrowanie tam, gdzie jest mało miejsca. Nisko położony środek ciężkości zapewnia większą stabilność niż w przypadku jednostek konkurencyjnych, a to z kolei przekłada się na bezpieczną pracę.
Ditch Witch® JT10 – to kompaktowa, najkrótsza wiertnica w swojej klasie. Jej stosunkowo niewielkie wymiary i duża manewrowość pozwalają na wykonywanie prac w ograniczonych przestrzeniach. Wyposażona w silnik wysokoprężny Deutz®Tier 4 o mocy 66 KM (49 kW), jest również najmocniejszą wiertnicą w swojej klasie. Oferuje ona siłę nacisku/uciągu wynoszącą 4,53 T (44,5 kN), co zapewnia wytrzymałość i moc, jaką oferują większe od niej wiertnice. Innowacyjna konstrukcja zawiera zaawansowane funkcje, typowe dla większych maszyn
2 x Wiertnica XCMG XZ200, 2 x Wiertnica XCMG XZ230 – przeznaczona jest do wykonywania infrastruktury teletechnicznej, energetycznej, gazowej, wodno-kanalizacyjnej. Dzięki kompaktowej obudowie i niewielkiej wadze znajduje zastosowanie na terenach silnie zurbanizowanych. Dzięki wartości D wynoszącej 200 kN umożliwia stabilną pracę w najtrudniejszych warunkach.
Dlaczego my?
- Wiedza techniczna poparta wieloletnim doświadczeniem operatorów, przekładająca się na wysoką jakość usługi.
- kompleksowa realizacja usług (zgrzewanie rur, usuwanie bentonitu),
- nowoczesny sprzęt renomowanej amerykańskiej firmy Ditch Witch,
- długość przewiertu do 350 metrów, średnica do Φ450,
- konkurencyjne ceny,
- krótkie terminy realizacji,
- realizacja zleceń na terenie całego kraju.
Przewierty sterowane znajdują zastosowanie przy wykonywaniu instalacji:
- energetycznych,
- telekomunikacyjnych,
- wodociągowych,
- kanalizacyjnych
- gazowych,
- ciepłowniczych,
- wszelkiego rodzaju rurociągów
Opis technologii przewiertów sterowanych
Horyzontalne przewierty sterowane polegają na wykonaniu otworu pilotażowego w zaplanowanej trajektorii przewiertu oraz rozwierceniu go do wymaganej średnicy, celem wprowadzenia do niego rury lub wiązki kabli.
Etapy horyzontalnego przewiertu sterowanego:
- wiercenie pilotażowe,
- rozwiercanie,
- wciąganie rurociągu
|
Rys. Wizualna prezentacja wykonania horyzontalnego przewiertu sterowanego |
|
Wiercenie pilotażowe
W etapie pierwszym, zgodnie z zaplanowaną trajektorią osi przewiertu, wykonuje się otwór pilotażowy. Wykonuje się go w odpowiednio zaplanowanym punkcie, ukośnie w dół pod tzw. kątem wejścia. Następnie na odpowiedniej głębokości dąży się do osiągnięcia kierunku poziomego. Tor przewiertu zazwyczaj przypomina kształt paraboli. Drążenie otworu pilotowego polega na wciskaniu w grunt połączonych ze sobą żerdzi wiertniczych z jednoczesnym ich obracaniem. Na początku przewodu wiertniczego znajduje się głowica pilotowa z płetwą sterującą, a bezpośrednio za nią w specjalnej obudowie umieszczona jest sonda nadawcza, która podaje kąt nachylenia głowicy względem poziomu, głębokość głowicy w stosunku do powierzchni oraz kąt obrotu sondy, czyli dokładne położenie płytki sterującej względem osi wiercenia. Zadaniem żerdzi wiertniczych jest: przekazanie ruchu posuwistego i obrotowego między maszyną, a głowicą wiercącą oraz transport płuczki bentonitowej pod ciśnieniem ze zbiorników do dysz w głowicy wiercącej.
Przy jednoczesnym wciskaniu w grunt i obracaniu głowicy pilotowej, trajektoria przewiertu jest prostoliniowa. Kiedy głowica pilotowa wraz z przewodem wiertniczym jest tylko wciskana w grunt, bez obracania, następuje skręt w kierunku zależnym od położenia głowicy pilotowej. Średnica głowicy pilotowej zależy od rodzaju gruntu. Przy miększych gruntach stosuje się większe średnice.
W trakcie wiercenia poprzez głowicę pilotową podawana jest płuczka bentonitowa , której zadaniem jest wyprowadzanie zwiercin, chłodzenie i oczyszczanie głowicy, zmniejszanie tarcie poprzez smarowanie przewodu wiertniczego oraz stabilizacja ścian otworu.
Rozwiercanie
Po osiągnięciu przez głowicę punktu wyjścia na miejsce głowicy pilotowej montuje się odpowiednio dobrany rozwiertak. W zależności od wymaganej średnicy otworu, rozwiercenie może być jedno lub wielokrotne. W etapie rozwiercania również podaje się płuczkę bentonitową.
Wciąganie rurociągu
Przy ostatnim przejściu do rozwiertaka doczepia się tzw. krętlik, a tuż za nim zgrzany rurociąg bądź wiązkę kabli o długości równej długości przewiertu. Podczas jednostajnego obrotowego ruchu powrotnego następuje wciągnięcie rurociągu w poszerzony otwór pilotażowy. Krętlik ma zadanie zapobiec obracaniu się wciąganego rurociągu.
W celu zmniejszenia sił tarcia wciąganego rurociągu o ścianki rozwierconego otworu, oprócz podawania płuczki bentonitowej w przypadku rurociągów stosuje się ich podwieszenie, umieszczenie na prowadnicach rolkowych oraz balastowanie poprzez napełnianie go w czasie wciągania wodą lub inną cieczą.
Poniższy film przedstawia przebieg procesu przewiertu sterowanego
Urządzenia pomiarowe
Do kontroli parametrów wykonywanego otworu pilotowego stosuje się system radiolokacji, magnetyczny i elektromagnetyczny. Składa się on z wcześniej wspomnianej sondy (nadajnika zamieszczonego tuż za głowica pilotową), przenośnego lokalizatora oraz monitora do wyświetlania danych. Sonda emituje sygnał radiowy, który jest odbierany przez przenośny lokalizator, umieszczony bezpośrednio nad nadajnikiem. Lokalizator odbiera informacje dotyczące położenia sondy, które przekazywane są na stanowisko operatora wiertnicy.
Najnowsze rozwiązania systemów radiolokacji, w szczególności lokalizatorów, pozwalają na odbieranie sygnału z nadajnika bez konieczności bezpośredniego usytuowania lokalizatora nad nadajnikiem. Jest to szczególnie ważne przy przekroczeniach szlaków komunikacyjnych oraz zbiorników wodnych. Jednakże uzyskane informacje obarczone są większym błędem odczytu.
Przebieg procesów technologicznych w czasie realizacji przewiertu sterowanego:
- prace przygotowawcze,
- transport maszyn i urządzeń na miejsce budowy,
- wytyczenie odpowiedniej trajektorii przewiertu (w oparciu o odpowiednią dokumentację techniczną),
- odpowiednie przygotowanie rurociągu (zgrzewanie),
- odpowiednie posadowienie i kotwienie urządzenia wiercącego – wiertnicy,
- przygotowanie odpowiednio spreparowanej płuczki wiertniczej,
- zabezpieczenie terenu budowy i uziemienie jednostki wiercącej,
- kalibracja odpowiednich urządzeń pomiarowo – lokalizacyjnych,
- dobór odpowiedniego kąta natarcia i rozpoczęcie wiercenia,
- wykonywanie przewiertu pilotażowego i nanoszenie pomiarów lokalizacyjnych,
- zamiana narzędzi wiercących,
- rozwiercanie (proces powtarzalny – w zależności od średnicy rurociągu),
- zamiana narzędzi wiercących,
- montaż głowicy wciągającej na początku rurociągu,
- wciąganie rurociągu,
- zabezpieczenie wprowadzonego rurociągu,
- rejestracja rzędnych ułożonej instalacji,
- czyszczenie i demontaż maszyn i urządzeń,
- prace porządkowe
Przeciski
Zanim zaczęto wykonywać przewierty sterowane, do przejść pod przeszkodami terenowymi stosowano przeciski pneumatyczne.
Przeciski pneumatyczne przebijakiem to prosta i tania metoda bezwykopowej budowy sieci podziemnych, wykorzystywana w Polsce od prawie pół wieku. Za twórców tzw. przebijaka, stosowanego w przeciskaniu uważa się Polaków.
Przeciski niosą jednak za sobą pewne ograniczenia. Przede wszystkim tę metodę można stosować w gruntach dających się zagęszczać, ponieważ nie ma tu usuwania urobku, a nadmiar gruntu jest zagęszczany wokół przebijaka pneumatycznego.
Kolejnym ograniczeniem stosowania przecisków pneumatycznych jest maksymalna średnica zewnętrzna wbudowywanych sieci. Wynosi ona maksymalnie 160 mm. Natomiast długości jednorazowo wbudowywanych odcinków sieci są stosunkowo dochodzą do 25m.