Mittels horizontaler Richtbohrungen (HDD) können Installationen in grabenloser
Technologie unterhalb verschiedenartiger Geländeformationen ausgeführt werden. (unterhalb der Straßen, Flüsse, Gräben, Entwässerungssysteme, Wasserläufe Kanäle, Bahnlinien, Grünflächen usw.). Durch die Möglichkeit, den Bohrungskopf zu steuern, erflogt die Bohrung kollisionslos vorbei an bestehender unterirdischen Infrastruktur ( zB. Wasser-Abwasser-Netze, Energetik Kabel, Gasleitungen) Im Vergleich mit herkömmlichen Grabtechniken ist diese Technologie aufgrund kurzer Realisierungszeit, nicht vorhandener Verkehrseinschränkungen sowie kostspieliger Notwendigkeit des Wideraufbaus der Oberfläche viel preisgünstiger.
Wir verfügen über folgende Bohranlagen:
Ditch Witch® AT40 – Dieses Bohrgerät ist für horizontale Richtbohrungen unter schwierigen geologischen Bedingungen konzipiert und mit einem optimierten All-Terrain-System ausgestattet, das auf zum Patent angemeldeten Lösungen zur Verbesserung der Bohreffizienz basiert. Eines davon ist das modernisierte Doppelstangensystem, das im Vergleich zu anderen Maschinen dieser Klasse ein um 33 % höheres Spindeldrehmoment bietet. Dieses System sorgt für einen besseren Schlammfluss und eine Schmierung der unteren Werkzeugverbindungspunkte, wodurch die Werkzeuglebensdauer verlängert und die Kontrollierbarkeit beim Bohren in harten oder felsigen Böden verbessert wird.
Ditch Witch® JT24 – Die horizontale Richtbohranlage ist die nächste Stufe in der Entwicklung der Technik des horizontalen Richtungsbohrens (HDD). Die perfekte Kombination aus Leistung und Abmessungen garantiert Leistung und Zuverlässigkeit. Dieses Modell wurde auf der Grundlage von Kundenfeedbacks entwickelt und ist die ideale Lösung zum Bohren von Medien-, Gas- und Glasfaserlöchern in Stadt- und Wohngebieten. Der JT24 bietet eine hervorragende Leistung – 101 PS Gesamtleistung, 4.067 Nm Drehmoment und 107 kN (11 Tonnen) Zugkraft (Schub und Luftwiderstand) – alles auf kompakter Grundfläche für einfaches Manövrieren bei beengten Platzverhältnissen . Der niedrige Schwerpunkt bietet eine größere Stabilität als konkurrierende Einheiten, was sich wiederum in einem sicheren Betrieb niederschlägt.
Ditch Witch® JT10 – ist das kompakte und kürzeste Bohrgerät seiner Klasse. Seine relativ kleinen Abmessungen und seine hohe Wendigkeit ermöglichen das Arbeiten auf engstem Raum. Ausgestattet mit einem 66 PS (49 kW) Deutz® Tier 4 Dieselmotor ist sie zudem die leistungsstärkste Bohrmaschine ihrer Klasse. Es bietet eine Schub-/Zugkraft von 4,53 t (44,5 kN) für die Stärke und Kraft größerer Rigs. Das innovative Design umfasst fortschrittliche Funktionen, die für größere Maschinen typisch sind
2 x Bohranlage XCMG XZ200, 2 x Bohranlage XCMG XZ230 – ist für Installieren teletechnischer, energetischer, Gas- Wasser- und Abwasser- Infrastrukturen vorgesehen. Durch ihr kompaktes Gehäuse und geringes Gewicht findet sie in stark urbanisierten Gebieten Anwendung. Mit ihrem D-Wert von 200kN ermöglicht sie stabile Arbeiten bei schwierigsten Verhältnissen.
Warum wir ?
- Technische Fachkenntnisse, ergänzt durch jahrelange Erfahrung unserer Maschinenoperateure, garantieren hochqualitative Leistung
- Komplexe Leistung (Verschweißen von Rohren, Bentonit-Entfernung),
- Moderne Einrichtungen des renommierten Herstellers Ditch Witch und XCMG
- Bohrungslänge bis 350 Meter, Durchmesser bis Φ450,
- Wettbewerbsfähige Preise,
- Kurze Lieferzeiten ,
- Auftragsabwicklung in Polen und im Ausland
RichtBohren findet anwendung bei ausführung von:
- Elektrik-Installationen,
- Telekommunikationslinien,
- Wasser- und Abwasserleitungen,
- Gasleitungen
- Heizungsrohren,
- Rohrleitungen jeder Art
Richtbohren- Technologiebeschreibung
Horizontales Richtbohren ist ein Verfahren, in dem eine Pilot-Öffnung in geplanter Trajektorie hergestellt und dann zum gewünschten Durchmesser zwecks Einführung der Rohrleitung oder der Kabelstränge aufgebohrt wird
ETAPpen HORizontalen richtbohrens :
- Pilot-Bohren,
- Aufbohren,
- Einzie
Abb. Visualisierung eines horizontalen Richtbohr-Vorgangshen der Rohrleitung
- Bohranlage
- Die Stangen drehen sich um eigene Achsen und werden gleichzeitig in die festgelegte Trajektorie hineingedrängt.
- Der Pilot- Bohrkopf mit der direkt dahinter eingebauten Messsonde
- Ein Mitarbeiter mit dem Sonde-Locator
- Der die Pilot-Öffnung aufbohrender Bohr-Kopf
- Das einzuziehende Rohr
- Der Wirbelschäkel zum Verhindern der Rohr-Drehung
Pilotbohren
In der ersten Phase wird, entsprechend der geplanten Trajektorie der Bohrungsachse, die Pilot -Öffnung hergestellt.
Sie wird an einer entsprechend festgelegten Stelle schräg nach unten im sogenannten Eingangswinkel ausgeführt. Dann wird auf entsprechender Tiefe die waagerechte Richtung angestrebt.
Die Bohrungslinie hat in der Regel eine Parabelform. Aushebung der Pilot -Öffnung erfolgt durch Eindringen der miteinander verbundenen Bohrstangen in den Boden mit ihrem gleichzeitigem Drehen. An der Anfangsstelle der Bohrungslinie befindet sich der Bohrkopf mit einer Steuerflosse und direkt hinter ihr ist in einem Gehäuse die Sendesonde eingebaut, die den Neigungswinkel in Bezug auf die waagerechte Ebene, die Tiefe des Bohrkopfs in Bezug auf die Ebene und den Drehwinkel der Sonde, d.h. die präzise Lage der Steuerplatte in Bezug auf die Bohrachse angibt. Die Bohrstangen bezwecken die Überleitung der Hub- und Drehbewegung zwischen der Anlage und dem Bohrkopf sowie Beförderung des Bentonit-Wäschers unter Druck von den Behältern zu den Düsen im Bohrkopf. Bei gleichzeitigem Eindringen in den Boden und der Drehung des Pilot-Bohrkopfs ist die Bohrungstrajektorie geradlinig. Wenn der Pilot-Bohrkopf zusammen mit der Bohrungsleitung lediglich in den Boden ohne Drehung eingedrängt wird, erfolgt eine Drehung in eine Richtung je nach Lage des Pilot-Bohrkopfs. Der Durchmesser des Pilot-Bohrkopfs wird nach Bodenbeschaffenheit bestimmt. Bei weicheren Böden werden größere Durchmesser angewendet.
Während des Bohrens wird über den Bohrkopf der Bentonit-Wäscher geleitet, der das Bohrklein abzuführen, den Bohrkopf abzukühlen und zu reinigen, die Reibung durchs Schmieren der Bohrungsleitung zu mindern und die Öffnungswände zu stabilisieren hat.
Aufbohren
Nachdem der Bohrkopf die Ausgangsstelle erreicht hat, wird anstelle des Pilot-Kopfs eine entsprechend angepasste Reibahle angebracht.
Je nach benötigtem Öffnungsdurchmesser kann das Aufbohren nur einmal oder auch wiederholt erfolgen. In der Aufbohr-Phase wird ebenfalls der Bentonit-Wäscher verwendet.
Einziehen der Rohrleitung
Beim letzten Durchgang wird an die Reibahle ein Wirbelschäkel angeheftet und direkt dahinter die verschweißte Rohrleitung bzw. die Kabelstränge mit einer Länge entsprechend der Länge der Bohrung. Bei einstufiger Rück-Drehbewegung erfolgt das Einziehen der Rohrleitung in die verbreitete Pilot-Öffnung. Der Wirbelschäkel verhindert eine Drehung der einzuziehenden Rohrleitung.
Um die Reibung der einzuziehenden Rohrleitung an den Wänden der aufgebohrten Öffnung zu vermindern, wird nicht nur der Bentonit-Wäscher verwendet, zusätzlich wird die Rohrleitung aufgehängt, auf Förderrollen aufgesetzt und durch Auffüllung mit Wasser oder einer anderen Flüssigkeit balanciert.
messgeräte
Zur Parameterkontrolle der auszuführenden Pilotöffnung wird ein Magnet- und Elektromagnet- Funkortungssystem angewendet. Das System besteht aus der Sonde (Sendeanlage hinter dem Pilotkopf ), mobilem Ortungsgerät und einem Anzeigeschirm. Von der Sonde wird ein Funksignal gesendet, das von dem direkt über dem Sender aufgesetzten mobilen Ortungsgerät empfunden wird. Das Ortungsgerät empfindet Informationen über die Lage der Sonde, die dann zur Position des Bohrgerät-Operateurs weitergeleitet werden.
Die neuesten Techniken der Funkortung, insbesondere der Ortungssysteme erlauben den Signalempfang direkt vom Sender, ohne dass das Ortungsgerät über dem Sender aufgesetzt werden muss. Besonders wichtig ist das beim Überqueren von Verkehrswegen und Gewässern. Allerdings sind die gelieferten Informationen mit größerem Empfangsfehler behaftet.
Verlauf technologischer Prozesse beim richtbohren :
- Vorbereitungsarbeiten,
- Beförderung der Anlagen und Geräte zur Baustelle,
- Festlegen der vorgegebenen Bohrungstrajektorie (aufgrund der erarbeiteten technischen Unterlagen ),
- anwendungsgerechte Aufbereitung der Rohrleitung (Verschweißen ),
- stellengerechte Aufsetzung und Verankerung des Bohrgerätes,
- Aufbereitung angemessenen Bohrschlamms,
- Absicherung des Baugeländes und Erdung der Bohrungseinheit,
- Kalibrierung der anzuwendenden Mess- und Ortungsgeräte,
- Anpassung angemessenen Anstellwinkels und Beginn der Bohrtätigkeit ,
- Ausführung der Pilotbohrung und Auftragung der Ortungsmessungen ,
- Auswechseln der Bohrinstrumente,
- Aufbohrung (Wiederholungsprozess – je nach Durchmesser der Rohrleitung ),
- Auswechseln der Bohrinstrumente,
- Einbau des Einziehungskopfs an der Anfangsstelle der Rohrleitung,
- Einziehung der Rohrleitung
- Absicherung der eingebauten Rohrleitung,
- Registrierung der Koordinate der eingebauten Anlage,
- Reinigung und Demontage der eingesetzten Geräte
- Ordnungsarbeiten
ROHRVORTRIEB
Bevor die Richtbohrung zum Einsatz kam, wurden für Durchgänge unterhalb der Geländehindernissen pneumatische Vortriebe angewendet.
Durchführung pneumatischer Vortriebe mittels Lochstanzers ist eine einfache und preisgünstige, grabenlose Technik bei unterirdischen Bauarbeiten, die in Polen seit fast einem halben Jahrhundert verwendet worden war. Es sollen auch polnische Techniker dieses Vortrieb- Werkzeug erfunden und zum ersten Mal eingesetzt haben.
Das Vortreiben bringen allerdings bestimmte Einschränkungen mit sich. Diese Technik kann beim verdichtbaren Boden zum Einsatz kommen, da der überschüssige Boden hier nicht beseitigt, sondern um den pneumatischen Lochstanzers herum verdichtet wird,
Eine weitere Einschränkung beim Verwenden pneumatischer Vortriebstechnik ist der maximale Außendurchmesser der eingebauten Netze. Er beträgt maximal 160 mm. Die Längen der im Einzelverfahren eingebauten Netzstrecken sind relativ kurz und betragen bis zu 25m.